第一節　工業管道安裝

　　工業管道又可細分為工藝管道和動力管道兩種。

　　工藝管道一般是指直接為產品生產輸送主要物料(介質)的管道，又稱為物料管道;

　　動力管道是指為生產設備輸送動力媒質的管道。

　　工業管道壓力等級劃分：

　　低壓：0

　　中壓：1.6

　　高壓：10

　　工業管道包括廠區范圍內的車間、裝置、站、罐區及其相互之間各種生產用介質管道和廠區第一個連接點以內生產、生活共用的輸送給水、排水、蒸汽、燃氣管道。

　　工業管道界限劃分，以設備、罐類外部法蘭為界，或以建筑物、構筑物墻皮為界。

　　一、熱力管道系統

　　熱力管道是輸送蒸汽或過熱水等熱能介質的管道。其特點是輸送的介質溫度高、壓力大、流速快，在運行時會給管道帶來較大的膨脹力和沖擊力。因此在管道安裝中應解決好管道材質、管道伸縮補償、管道支吊架、管道坡度及疏排水、放氣裝置等問題，以確保管道的安全運行。

　　(一)熱力管道敷設形式

　　1.布置形式

　　熱力管道的平面布置主要有枝狀和環狀兩類。

　　2.敷設方式

　　(1)架空敷設。將熱力管道敷設在地面上的獨立支架、桁架以及建筑物的墻壁上。架空敷設不受地下水位的影響，且維修、檢查方便。適用于地下水位較高、地質不適宜地下敷設的地區，是一種比較經濟的敷設形式。其缺點是占地面積大，管道熱損失較大。

　　架空敷設按支架的高度不同，可分為低支架、中支架和高支架三種敷設形式。

　　低支架敷設時，管道保溫層外殼距地面的凈高不宜小于0.3m;中支架敷設時，其距離一般為2.0～4.0m;高支架敷設時，應不低于4.5m。

　　管道架空有困難或影響美觀以及在寒冷地區管道熱損失過大，或需采取保溫防凍措施，使其在經濟上不合理時，采用地下敷設的方式。

　　(2)地溝敷設。

　　地溝敷設分為通行地溝、半通行地溝和不通行地溝三種敷設形式。

　　1)通行地溝敷設。當熱力管道通過不允許開挖的路面處時、熱力管道數量多或管徑較大、地溝內任一側管道垂直排列寬度超過1.5m時，采用通行地溝敷設。通行地溝凈高不應低于1.8m，通道寬度不應小于0.7m。

　　2)半通行地溝敷設。當熱力管道通過的地面不允許開挖且采用架空敷設不合理時，或管道數量較多、采用不通行地溝管道單排水平布置的溝寬受到限制時，可采用半通行地溝敷設。半通行地溝一般凈高為1.2～1.4m，通道凈寬為0.5～0.6m，長度超過60m應設檢修出入口。

　　3)不通行地溝敷設。管道數量少、管徑較小、距離較短，以及維修工作量不大時，宜采用不通行地溝敷設。不通行地溝內管道一般采用單排水平敷設。

　　地溝內管道敷設時，管道保溫層外殼與溝壁的凈距宜為200～150mm，與溝底的凈距宜為100～200mm，與溝頂的凈距：不通行地溝為50～1OOmm，半通行和通行地溝為200～300mm。地溝內管道之間的凈距應有利于安裝和維修。

　　如地溝內熱力管道的分支處裝有閥門、儀表、疏排水裝置、除污器等附件時，應設置檢查井或人孔。

　　在熱力管溝內嚴禁敷設易燃易爆、易揮發、有毒、腐蝕性的液體或氣體管道。如必須穿越地溝，應加裝防護套管。

　　(3)直接埋地敷設。熱力管道在土壤腐蝕性小、地下水位低(低于管道保溫層底部0.5m以上)、土壤具有良好滲水性以及不受腐蝕性液體侵入的地區，可采用直接埋地敷設。

　　直接埋地敷設要求管道保溫結構具有低的導熱系數、高的耐壓強度和良好的防火性能。管子與保溫材料之間應盡量留有空氣間層，以利管道的自由脹縮。在補償器和自然轉彎處應設不通行地溝，溝的兩端宜設置導向支架，保證其自由位移。在閥門等易損部件處，應設置檢查井。

　　(二)熱力管道的安裝

　　1.管道安裝

　　(1)熱力管道應設有坡度。汽水同向流動的蒸汽管道坡度一般為0.003，汽水逆向流動時坡度不得小于0.005。熱水管道應有不小于0.002的坡度，坡向放水裝置。

　　(2)蒸汽支管應從主管上方或側面接出，熱水管應從主管下部或側面接出。不同壓力的疏水管不能接人同一管道內。

　　(3)水平管道變徑時應采用偏心異徑管連接。當輸送介質為蒸汽時，取管底平，以利排水;輸送介質為熱水時，取管頂平，以利排氣。

　　(4)蒸汽管道一般敷設在其前進方向的右邊，凝結水管道在左邊。熱水管道敷設在右側，而回水管在左側。

　　(5)管道穿墻或樓板應設置套管。

　　(6)直接埋地管道穿越鐵路、公路時交角不小于45°，管頂距鐵路軌面不小于1.2m，距道路路面不小于0.7m，并應加設套管，套管伸出鐵路路基和道路邊緣不應小于1m。

　　(7)減壓閥應垂直安裝在水平管道上，安裝完畢后應根據使用壓力調試。減壓閥組一般設在離地面1.2m處，如設在離地面3m左右處時，應設置永久性操作平臺。

　　(8)管道安裝完畢后，按設計或規范要求進行試壓、沖洗。

　　2.補償器安裝

　　補償器有不同類型，見第一章第三節。

　　(1)拼裝方形補償器應在平地上進行，四個彎頭應在同一平面內，平面歪扭偏差不得大于3mm/m，全長不得大于10mm。補償器懸臂的長度偏差不應大于±10mm。

　　(2)方形補償器安裝時需預拉伸。對于輸送介質溫度低于250℃的管道，拉伸量為計算伸長量的50%;輸送介質溫度為250～400℃時，拉伸量為計算伸長量的70%。實際拉伸量與規定的偏差應不大于±10mm。

　　(3)水平安裝的方形補償器應與管道保持同一坡度，垂直臂應呈水平。垂直安裝時，應有排水、疏水裝置。

　　(4)方形補償器兩側的第一個支架宜設置在距補償器彎頭起彎點0.5～1.0m處，支架為滑動支架。導向支架只宜設在離彎頭40DN以外處。

　　(5)填料式補償器活動側管道的支架應為導向支架，使管道不致偏離中心線，并保證能自由伸縮。單向填料式補償器應裝在固定支架附近，外殼一端連接固定支架處管道，內套管一端連接熱膨脹管道。雙向填料式補償器安裝在固定支架中間，補償器外殼應固定。

　　二、壓縮空氣管道系統

　　自然界的空氣經空氣壓縮機壓縮后稱為壓縮空氣。

　　壓縮空氣是一種重要的動力源。壓縮空氣可供驅動各種風動機械、工具，如風鉆、風動砂輪機、空氣錘、噴砂、輸送粉狀物料;控制儀表及自動化裝置;科研實驗、產品及零部件的氣密性試驗;空氣分離生產氧、氮、氬氣及其他稀有氣體等。

　　(一)壓縮空氣站的組成

　　1.壓縮空氣站工藝生產流程

　　壓縮空氣的生產流程主要包括空氣的過濾、空氣的壓縮、壓縮空氣的冷卻及油和水分的排除、壓縮空氣的儲存與輸送等。

　　2.壓縮空氣站設備

　　(1)空氣壓縮機。在一般的壓縮空氣站中，最廣泛采用的是活塞式空氣壓縮機。在大型壓縮空氣站中，較多采用離心式或軸流式空氣壓縮機。見第五章第一節。

　　(2)空氣過濾器。

　　(3)后冷卻器。

　　(4)儲氣罐。

　　(5)油水分離器。

　　(6)空氣干燥器。

　　3.壓縮空氣站管路系統

　　壓縮空氣站的管路系統為：空氣管路、冷卻水管路、油水吹除管路、負荷調節管路以及放散管路等。

　　(二)車間壓縮空氣管路的敷設

　　車間壓縮空氣管路分總管、干管和支、立管。總管是指由入口裝置至車間各工段或工部的輸氣管線;干管是指車間內各工段或工部的輸氣管線，如車間較小不分工段或工部，則沒有總管與干管之分，統稱干管;支、立管是指從干管接向用氣設備或工具的管路。

　　車間壓縮空氣管路可采用架空敷設、地溝敷設、埋地敷設或架空、埋地相結合的敷設方式。為便于管理與維修，應以沿墻或柱子架空敷設為主，架空敷設高度以不妨礙交通為原則，但一般不小于2.5m，并盡量減少對采光的影響。

　　(三)壓縮空氣管道的安裝

　　(1)壓縮空氣管道一般選用低壓流體輸送用焊接鋼管、低壓流體輸送用鍍鋅鋼管及無縫鋼管，或根據設計要求選用。公稱通徑小于50mm，也可采用螺紋連接，以白漆麻絲或聚四氟乙烯生料帶作填料;公稱通徑大于50mm，宜采用焊接方式連接。

　　(2)管路彎頭應盡量采用煨彎，其彎曲半徑一般為4D，不應小于3D。

　　(3)從總管或干管上引出支管時，必須從總管或干管的頂部引出，接至離地面1.2～1.5m處，并裝一個分氣筒，分氣筒上裝有軟管接頭。

　　(4)管道應按氣流方向設置不小于0.002的坡度，干管的終點應設置集水器。

　　(5)壓縮空氣管道安裝完畢后，應進行強度和嚴密性試驗，試驗介質一般為水。當工作壓力P<0.5MPa時，試驗壓力PS=1.5p，但PS≮0.2MPa;當工作壓力P≥0.5MPa時，試驗壓力PS=1.25P，但PS≮P+0.3MPa。管路在試驗壓力下保持20min做外觀檢查，然后降至工作壓力進行嚴密性試驗，無滲漏即為合格。

　　(6)強度及嚴密性試驗合格后進行氣密性試驗，試驗介質為壓縮空氣或無油壓縮空氣。氣密性試驗壓力為1.05P。實驗時壓力應緩慢上升，達到下述壓力時進行外觀檢查：PS<0.2MPa、PS≥0.2MPa～0.3 PS、0.6PS。當無異常情況時，方可繼續升高壓力。達到試驗壓力后穩壓24h，記錄試驗開始與終了時的壓力與溫度，計算其每小時滲漏率：滲漏率標準為△P≤1%/h，在此標準內即認為管路氣密性試驗合格。

　　三、夾套管道系統

　　(一)夾套管的組成

　　夾套管在石油化工、化纖等裝置中應用較為廣泛，它由內管(主管)和外管組成。一般工作壓力小于或等于25MPa、工作溫度20～350℃，材質采用碳鋼或不銹鋼，內管輸送的介質為工藝物料，外管的介質為蒸汽、熱水、冷媒或聯苯熱載體等。

　　1.夾套管型式

　　夾套管的型式有內管焊縫隱蔽型與外露型兩類。

　　內管焊縫隱蔽型的內管焊縫均被外管所包覆，而內管焊縫外露型則將內管的焊縫暴露在外。一般工藝夾套管多采用內管焊縫外露型。

　　2.夾套管分類

　　夾套管按內管、外管進行分類。夾套管的類別不同，其制作、安裝要求也不同。

　　(二)夾套管制作

　　夾套管的加工，應符合設計文件的規定。一般夾套管的制作程序如下：

　　1.管子、管道附件，閥門及彈簧支吊架檢驗

　　2.內管預制

　　3.定位板設置

　　(1)定位板尺寸。為了保證內、外管的夾套間隙均勻，應在內管外壁上焊以相同材質的定位板。定位板與外管內壁的間隙宜大于等于1.5mm。

　　(2)定位板的安裝。應不影響介質的流動和不妨礙內管與外管的脹縮。

　　4.外管預制

　　(三)夾套管安裝

　　(1)夾套管安裝應在有關設備、支吊架就位、固定、找平后進行，且夾套管應先于鄰近有關管道的安裝。

　　(2)夾套管穿墻、平臺或樓板，應裝設套管和擋水環。

　　(3)夾套管上安裝的閥門、儀表等已進行強度和密封試驗，調試合格。

　　(4)夾套管的內管管件應使用無縫或壓制對接管件，外管可采用壓制剖切件。

　　(5)采用吊架固定時，其吊桿應按設計規定位移值的一半反向安裝。兩根位移不同的夾套管，不得使用同一根吊桿。

　　(6)使用滑動支架時，滑動支架與導向板相對安裝位置從支撐面中心向熱膨脹反向偏移，其偏移值為位移值的一半。

　　(7)夾套管焊縫的射線探傷要求應按規定執行。

　　(8)夾套管的角焊縫和法蘭焊縫均需進行著色試驗檢查，合格后方能進行下一步工作。

　　(9)內管加工完畢后，焊接部位應裸露進行壓力試驗。試驗壓力應以內管的內部或外部設計壓力大者為基準進行壓力試驗。穩壓10mm，經檢驗無泄漏，目測無變形后降至設計壓力，停壓30mm，以不降壓、無滲漏為合格。

　　夾套管加工完畢后，套管部分應按設計壓力的1.5倍進行壓力試驗。

　　四、合金鋼及有色金屬管道

　　(一)合金鋼管道安裝

　　1.合金鋼管牌號

　　2.合金鋼管安裝

　　(二)不銹鋼管道安裝

　　1.常用不銹鋼管

　　不銹鋼按其金相組織分為：奧氏體不銹鋼、鐵素體不銹鋼、馬氏體不銹鋼;按耐腐蝕性能分為：耐大氣腐蝕、耐酸堿腐蝕和耐高溫不銹鋼。不銹鋼管具有較高的電極電位，表面致密氧化膜和均勻的內部組織以及很高的耐腐蝕性。

　　2.不銹鋼管道安裝

　　(1)不銹鋼管及管件應有制造廠的合格證書、化學成分和力學性能等資料;外觀不得有裂縫、起皮、機械損傷等現象，對表面機械損傷應進行修整并使其保持光滑，同時要進行酸洗及鈍化處理;輸送腐蝕介質的不銹鋼管又未注明晶間腐蝕試驗結果的，應進行晶間腐蝕的試驗;不銹鋼管的運輸與存放應避免與碳鋼材料相互碰撞、摩擦、擠壓，同時應注意防止雨水、鐵銹等的腐蝕。

　　(2)不銹鋼具有較高的韌性及耐磨性，因此宜采用機械和等離子切割機等進行切割，注意切割速度不宜過快;采用砂輪機切割或修磨時應使用不銹鋼專用砂輪片，不得使用切割碳素鋼管的砂輪，以免受污染而影響不銹鋼管的質量。高壓不銹鋼管子切斷前應移植原有標記。管子切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。

　　(3)不銹鋼管坡口宜采用機械、等離子切割機、砂輪機等制出，用等離子切割機加工坡口必須打磨掉表面的熱影響層，并保持坡口平整。

　　(4)不銹鋼管組對時，管口組對卡具應采用硬度低于管材的不銹鋼材料制作，最好采用螺栓連接形式。嚴禁將碳素鋼卡具焊接在不銹鋼管口上用來對口。

　　(5)不銹鋼管焊接一般可采用手工電弧焊及氬弧焊。

　　壁厚大于16mm的管子焊前應預熱，焊接后應對焊縫及附近表面進行酸洗及鈍化處理。酸洗的目的是除去氧化皮，因焊接受熱后都會產生一層氧化皮，將直接影響管道的耐腐蝕性能;鈍化的目的是為了使不銹鋼表面產生一層無色致密的氧化薄膜，起耐腐蝕作用。酸洗常用酸液或酸膏酸洗，酸液酸洗又有浸洗和刷洗兩種方法。

　　(6)法蘭連接可采用焊接法蘭、焊環活套法蘭、翻邊活套法蘭。不銹鋼法蘭應使用不銹鋼螺栓;不銹鋼法蘭使用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50×10-6。

　　(7)不銹鋼安裝時不得用鐵質的工具及材料敲擊和擠壓;在碳鋼支、吊架與不銹鋼管道之間應墊入不銹鋼片，使碳鋼支、吊架與不銹鋼管道不直接接觸;不銹鋼管道穿墻及穿樓板時應加裝套管，其間隙不應小于10mm并填塞絕緣物，絕緣物中不應含有鐵質雜質。

　　(三)鈦及鈦合金管道安裝

　　1.常用鈦及鈦合金鋼管

　　鈦管管件采用管子焊制。鈦的耐蝕性優異，與不銹鋼的耐蝕性差不多，在某些介質中的耐蝕性甚至比不銹鋼更高。鈦在海水及大氣中具有良好的耐腐蝕性，對常溫下濃度較稀的鹽酸、硫酸、磷酸、雙氧水及常溫下的硫酸鈉、硫酸鋅、硫酸銨、硝酸、王水、鉻酸、苛性鈉、氨水、氫氧化鈉等耐蝕性良好，但對濃鹽酸、濃硫酸、氫氟酸等耐蝕性不良。

　　2.鈦及鈦合金管道安裝

　　(1)鈦及鈦合金管及管件在安裝前必須進行檢查，應具有制造廠合格證和質量證明書(包括牌號、爐號、規格、化學成分和力學性能);內外表面應光滑、清潔、無針孔、裂縫、劃痕、折疊和過腐蝕等缺陷;管材內、外表面的局部缺陷應予清除，清除后外徑或壁厚不得有超出規定的負偏差值;其端部應平整無毛刺，壁厚應符合要求。鈦及鈦合金管運輸及存入時應注意不與鐵質材料接觸、碰撞。

　　(2)鈦及鈦合金管的切割應采用機械方法(手工鋸、鋸床、車床等)，切割速度應以低速為宜，以免因高速切割產生的高溫使管材表面產生硬化;鈦管用砂輪切割或修磨時，應使用專用砂輪片;不得使用火焰切割。坡口宜采用機械方法加工。切口平面最大垂直偏差為管子直徑的1%，且不得超過3mm;管子加工切斷前，必須移植原有標記，以保證正確識別管子的材質。鈦材管子易受鐵離子污染，故移植標記時，不得使用鋼印。

　　(3)鈦及鈦合金管焊接應采用惰性氣體保護焊或真空焊，不能采用氧―乙炔焊或二氧化碳氣體保護焊，也不得采用普通手工電弧焊。焊絲的化學成分和力學性能應與母材相當;若焊件要求有較高塑性時，應采用純度比母材高的焊絲。焊接設備應采用使用性能穩定的直流氬弧焊機，正接法。外表面溫度高于400℃的區域均應用氬氣保護。

　　(4)鈦及鈦合金管安裝時不得用鐵質的工具及材料敲擊和擠壓;在碳鋼支、吊架與鈦及鈦合金管道之間應墊橡膠板或軟塑料板，使其不與鈦及鈦合金管道直接接觸;鈦及鈦合金管道穿墻及穿樓板時應加裝套管，其間隙不應小于10mm，并填塞絕緣物，絕緣物中不應含有鐵質雜質。

　　(5)鈦及鈦合金管與其他金屬管道可采用法蘭連接。由于鈦及鈦合金材料價格較貴，故不采用鈦材制作法蘭。法蘭連接方式有焊環活套法蘭和翻邊活套法蘭，其中鈦合金管只能使用焊環活套法蘭。使用的非金屬墊片一般為橡膠墊或塑料墊，并應控制氯離子含量不得超過50×10-6。

　　(四)鋁及鋁合金管道安裝

　　1.常用鋁及鋁合金管

　　常用鋁及鋁合金管有純鋁L2、L3、L4等制造的鋁管和防銹鋁合金LF2、LF3、LF5、LFI1、LF21等制造的鋁合金管，最高使用溫度為150℃(其中LF3、LF5、LFI1的最高使用溫度為66℃)，還可用于低溫(0～-196℃)介質中，適用壓力一般不超過0.6MPa。鋁在多種腐蝕介質中具有較高的穩定性，鋁的純度越高，其耐腐蝕性越強。在鋁中加入少量銅、鎂、錳、鋅等元素，就構成鋁合金，其強度增加，但耐腐蝕性能降低。由于鋁的力學強度低，且隨著溫度升高力學強度明顯降低，鋁管的最高使用溫度不得超過200℃;對于有壓力的管道，使用溫度不得超過160℃。在低溫深冷工程的管道中較多采用鋁及鋁合金管。

　　2.鋁及鋁合金管道安裝

　　(1)鋁及鋁合金管安裝前應進行外觀檢查，應無裂縫、起皮、氧化、大于0.03mm深度的縱向劃痕等現象，壁厚符合要求;由于材質較軟，運輸與存放應注意避免碰撞、擠壓、擦傷管材，存放時應與鐵、不銹鋼、銅等金屬隔離，以免引起電化學腐蝕。

　　(2)鋁及鋁合金管安裝前的管段調直，應逐段進行，使用木制等質地較軟的工具，避免管子與鋼平臺及混凝土平臺或砂石地面直接接觸，以防管子表面刮傷、劃傷;切割可用手工鋸條、機械(鋸床、車床等)及砂輪機，不得使用火焰切割;坡口宜采用機械加工，不得使用氧―乙炔等火焰;固定管子的器具與管子之間應墊以木板以免夾傷管子。

　　(3)鋁及鋁合金管連接一般采用焊接和法蘭連接。焊接可采用手工鎢極氬弧焊、氧―乙炔焊及熔化極半自動氬弧焊;當厚度大于5mm時，焊前應全部或局部預熱至150～200℃。氧―乙炔焊主要用于焊接純鋁、鋁錳合金、含鎂較低的鋁鎂合金和鑄造鋁合金以及鋁合金鑄件的補焊。采用氧―乙炔焊時，焊前預熱溫度不得超過200℃。

　　(4)焊接后使焊縫接頭在空氣中自然冷卻，直至能用手直接觸摸時方可進行焊后的清理工作;用60～80℃的熱水沖洗，并用毛刷或銅刷將焊縫區域內的殘渣洗刷干凈，然后用30%硝酸溶液洗滌，再用清水沖洗;干燥后如焊縫區域內仍有白色斑點，說明仍有溶劑未清理干凈，必須重新處理，直至清除為止。

　　(5)管道支架間距應比鋼管密一些，熱軋鋁管的支架間距可按相同管徑和壁厚的碳鋼管支架間距的2/3選取，冷軋硬化鋁管按相應碳鋼管3/4間距選取。管子與支架之間需墊毛氈、橡膠板、軟塑料等進行隔離。

　　(6)管道保溫時，不得使用石棉繩、石棉板、玻璃棉等帶有堿性的材料，應選用中性的保溫材料。

　　(五)銅及銅合金管道安裝

　　1.常用銅及銅合金管

　　常用的銅管有紫銅管、黃銅管兩種。紫銅(工業純銅)管的常用牌號為T2、T3、T4、TUR等;黃銅管(銅合金)的常用牌號為H62、H68、H85、HPb59-1等，分為軟質、半硬質和硬質三種。銅及銅合金通常應用在深冷工程和化工管道上，用作儀表測壓管線或傳送有壓液體管線，當溫度大于250℃時不宜在有壓力的情況下使用。

　　2.銅及銅合金管道安裝

　　(1)供安裝用的銅及銅合金管，表面與內壁均應光潔、無裂縫、結疤、層裂及氣孔，黃銅管不得有綠銹和嚴重脫鋅。外觀檢查：管壁厚小于等于2mm的，縱向劃痕深度不得超過0.04mm;管壁厚大于2mm的，縱向劃痕深度不得大于0.05mm;用作導管時縱向劃痕深度不得超過0.3mm;偏橫向的凸凹高度與深度不得大于0.35mm;瘢疤、碰傷、起泡及凹坑，其深度不得超過0.03mm，其面積不應超過管子表面積的30%。用作導管時其面積不應超過管子表面積的0.5%。

　　(2)銅及銅金管的切口可用手工鋼鋸、砂輪切管機;因管壁較薄且銅管質地較軟，制坡口宜采用手工銼;厚壁管可采用機械方法加工;不得用氧―乙炔焰切割坡口。

　　(3)銅及銅合金管因熱彎時管內填充物不易清理，應采用冷彎。管徑大于100mm者采用壓制彎頭或焊接彎頭，彎管的直邊長度不應小于管徑，且不應小于30mm。

　　(4)銅及銅合金管的連接方式有螺紋連接、焊接(承插焊和對口焊)、法蘭連接(焊接法蘭、翻邊活套法蘭和焊環活套法蘭)大口徑銅及銅合金對口焊接也可用加襯焊環的方法焊接。

　　(5)黃銅管焊前預熱溫度為：壁厚5～10mm時，400～500℃;壁厚大于15mm時，550℃;黃銅管采用氧―乙炔焊時，預熱寬度以焊口中心為基準，每側150mm;焊接后，焊縫應進行焊后熱處理，其溫度為400～450℃;軟化退火處理為550～600℃。熱處理應在焊后及時進行。

　　(六)鑄鐵管道安裝

　　1.鑄鐵管管材檢驗

　　2.鑄鐵管承插連接一般工序及方法

　　(1)管口處理。鑄鐵管口端的瀝青及雜物可用火焰(如氧―乙炔焰或噴燈)燒掉并用鋼絲刷清理。

　　(2)連接材料準備。

　　1)油麻。

　　2)橡膠圈。

　　3)石棉水泥。

　　4)膨脹水泥。

　　5)青鉛。將小鉛塊放入鉛鍋內，點火燃至鉛熔化，撥開液鉛表現浮層，視其顏色為紫紅色則可使用。

　　(3)捻口。

　　(4)養護。

　　1)石棉水泥與自應力水泥接口捻打完后，用濕泥土或濕草繩纏繞在接口上，并澆水進行養護。石棉水泥接口每天澆水2～4次，養護時間宜為3d。剛剛接口完畢的接口不允許直接泡在水中，并應濕養護1～2d，寒冷季節應有防凍措施。

　　2)膨脹水泥接口在完成接口工作后，隨即潤濕養護。可用泥糊口，填土澆水養護。

　　如冬季施工，抹口后用鹽水和泥糊口，覆干土蓄熱養護。管段亦覆干土保溫。

　　(七)塑料管道安裝

　　1.常用塑料管道

　　常用的塑料管有聚氯乙烯管(PVC)、聚乙烯管(PE)、聚乙烯夾鋁復合管(PAP)、改性聚丙烯管(PP-R)、聚丁烯管(PB)、熱固性塑料管(GRP)、工程塑料(ABS)管、鍍鋅鋼管襯塑復合管等。

　　(1)硬聚氯乙烯管(UPVC)是由聚氯乙烯樹脂加入穩定劑、潤滑劑等制成。原料來源豐富、價格低廉。UPVC管材通常可用螺紋連接、承插粘接、承插焊接、法蘭連接。

　　(2)聚乙烯管(PE)PE管材以密度區分，有低密度聚乙烯管(LDPE)、中密度聚乙烯管(MDPE)、高密度聚乙烯管(HDPE)LDPE管材密度為0.91～0.925g/cm3。

　　(3)聚丙烯管(PP)PP管材密度為0.90～0.92g/cm3，無毒、價廉，但抗沖擊強度差。通過共聚合的方法使聚丙烯改性，可提高管材的抗沖擊強度等性能。

　　(4)聚丁烯管(PB)PB管抗腐蝕性能好、有伸縮性、可冷彎、輕便、使用安裝維修方便、內壁光滑、能耐較高溫度、適鏟輸送熱水。但紫外線照射會導致老化，易受有機溶劑侵蝕。聚丁烯管可采用熱熔連接，小口徑管也可采用螺紋連接。

　　(5)工程塑料管(ABS)ABS管是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三種單體共聚物組成的熱塑性塑料管，具有質優耐用的特性。其中丙烯腈具有耐熱性、抗老性、耐化學性;丁二烯具有耐撞擊性、高堅韌性、低溫特性不變的性能;苯乙烯具有施工容易及管面光滑之特性。ABS管密度只有UPVC的0.8倍、不銹鋼的0.13倍，使用的溫度范圍為-40～80C，壓力等級分為B、C、D三級，其規格為de15～200mm。管件連接常采用承插粘結接口。在與其他管道連接時，可采用螺紋、法蘭等過渡接口。

　　(6)鍍鋅鋼管襯塑復合管。鍍鋅鋼管襯塑有兩種方式：一種是內噴襯聚乙烯;另一種是熱鍍鋅鋼管內經特殊過盈級配合工藝，復合擠壓聚乙烯、聚丙烯管。

　　2.塑料管道安裝

　　(1)管材檢查與保管。管材表面應光滑、平整，不允許有氣泡、裂口及顯著的波紋、凹陷、雜質、顏色不均、分解變色等。塑料管應避免在粗糙場地上拖拉或猛烈的投擲，堆放時要放平整，注意防火、防止過熱、防止有毒化學品的侵蝕，防止遭受日曬雨淋及冰凍，不應與金屬管材混放。

　　(2)管子切斷采用機械方法，一般用粗齒鋸條的手工鋸或木工鋸。管段坡口可用木工銼加工，也可采用機械方法;公稱直徑小于20mm的管道應盡量用熱彎彎頭。在不能采用熱彎彎頭的情況下，可采用焊接彎頭，焊接彎頭的彎曲半徑不應小于1.5DN，90°焊接彎頭的節數不應少于3節，45°焊接彎頭的節數不應少于2節。

　　(3)塑料管的連接方法有粘接、焊接、電熔合連接、法蘭連接和螺紋連接等。

　　1)塑料管粘接。

　　2)塑料管焊接。

　　3)電熔合連接。

　　(八)襯膠管道安裝

　　1.襯膠管。

　　襯膠管是在金屬管內部補上橡膠，達到既耐腐蝕，又能滿足管內介質溫度、壓力要求的目的。

　　用于化工襯里的橡膠是用生膠經硫化處理后制成的，具有良好的彈性、硬度、耐磨性、耐熱性和耐蝕性，按含硫量的多少可分為硬橡膠、軟橡膠和半硬橡膠。

　　2.襯膠管道的預制

　　3.襯膠管道的安裝

　　(4)襯膠管在安裝前，應檢查襯膠完好情況，并保持管內清潔。檢查方法：用電解液、檢波器及目測來檢查保護層的完整情況。

　　(6)襯里管道安裝應采用軟質或半硬質墊片，安裝時墊片應放正，必要時可用斜墊片調正連接口。

　　五、高壓管道

　　(一)高壓管道的分級及要求

　　1.高壓管道的分級

　　高壓管道按壓力和溫度可分為不同的等級：

　　(1)按壓力分級。按公稱壓力分為10、15、16、20、25、28、32、42MPa等八個等級，其16、20、32MPa三個等級最常用。

　　(2)按工作溫度分級。可分為工級(-40～200℃)、Ⅱ級(201～400C)和Ⅲ級(>401℃)高壓管道按壓力、溫度分級后，在相應的管道與緊固件外表面上做出等級標記。對于壓力等級，通常在管件外表面打上等級鋼印并涂色，如16、20MPa的管件涂黑色，32MPa的管件涂灰色。對溫度等級，用于Ⅱ級溫度的管件，在其外圓周上加工出一圈深為1～1.2mm的半圓形溝槽;用于Ⅲ級溫度的管件，加工出兩圈半圓形溝槽。

　　2.高壓管道應符合的要求

　　高壓管道長期在高壓、高溫下工作，對管道的力學強度和連接的嚴密性有很高的要求。

　　(1)高壓鋼管的檢驗。

　　4)高壓鋼管驗收時，如有證明書與到貨鋼管的鋼號或爐罐號不符、鋼管或標牌上無鋼號與爐罐號、證明書上的化學成分或力學性能不全時，應進行校驗性檢查。校驗性檢查方法為：

　　①全部鋼管逐根編號并檢查硬度。按編號逐根測量管子的外徑、壁厚和長度，外徑與壁厚的公差應符合有關的規定;逐根進行的布氏硬度試驗的硬度值應符合標準的規定。

　　②從每批鋼管中選出硬度最高和最低的各1根，每根制備5個試樣，其中拉力試驗2個、沖擊試驗2個、壓扁或冷彎試驗1個。

　　管子壓扁至內壁間距為公稱內徑的0.6倍時，不得出現裂縫、起層等缺陷。外徑小于35mm時做冷彎試驗，彎芯半徑為管子外徑的4倍，彎曲90°不得有裂縫、折斷、起層等缺陷。

　　③化學分析試樣應從做力學性能試驗的鋼管或試樣上切取，化學成分和力學性能應符合規定或供貨技術條件的要求。

　　5)高壓鋼管在校驗性檢查中，如有不合格項目，需以加倍數量的試樣復查，復查只進行原來不合格的項目。復查的試樣要在原來不合格的鋼管和與該鋼管硬度最接近的另一鋼管上截取。當復查結果仍有一個項目不合格時，則應對該批管子逐根檢查，不合格者不得使用。

　　6)高壓鋼管應按下列規定進行無損探傷：

　　①無制造廠探傷合格證，應逐根進行探傷。

　　②雖有探傷合格證，但經外觀檢查發現缺陷時，應抽10%進行探傷。如仍有不合格者，則應逐根進行探傷。

　　7)高壓鋼管外表面按下列方法探傷：

　　8)高壓鋼管經探傷發現的裂縫、結疤、折疊、夾渣及刮傷等缺陷應逐步修磨，直至消失為止。除去缺陷后的實際壁厚應不小于鋼管公稱壁厚的90%，且不小于設計計算壁厚。高壓鋼管經探傷不合格的部分應予切除。經過驗收和檢查合格的高壓鋼管應及時填寫驗收記錄。

　　9)合格的高壓鋼管應按材質、規格分別放置，妥善保管、防止銹蝕。不合格的鋼管應有明顯標記，單獨存放。

　　(2)高壓管螺紋及閥門的檢驗。

　　3)高壓閥門應逐個進行強度和嚴密性試驗。強度試驗壓力等于閥門公稱壓力的1.5倍，嚴密性試驗壓力等于公稱壓力。閥門在強度試驗壓力下穩壓5min，閥體及填料函不得泄漏。然后在公稱壓力下檢查閥門的嚴密性，無泄漏為合格。閥門試壓后應將水放凈，涂油防銹，關閉閥門，封閉出入口，填寫試壓記錄。

　　4)高壓閥門應每批取10%且不少于1個進行解體檢查，如有不合格則需逐個檢查。

　　解體檢查的閥門，質量應符合下列要求：閥座與閥體結合牢固;閥芯與閥座的接合良好，并無缺陷;閥桿與閥芯的連接靈活、可靠;閥桿無彎曲、銹蝕，閥桿與填料壓蓋配合合適，螺紋元缺陷;閥蓋與閥體的接合良好;墊片、填料、螺栓等齊全、無缺陷。

　　(3)高壓管件的選用。高壓管件是指三通、彎頭、異徑管、活接頭、溫度計套管等配件，一般采用高壓鋼管焊制、彎制和縮制。

　　高壓管道除采用法蘭接口外，也可采用活接頭，用于管道需拆開處。這種活接頭結構緊湊，拆裝方便，但只適用于工作溫度為-40～200℃條件下的小口徑管子連接，即適用于當PN≤32MPa、公稱通徑DN≤15mm和PN≤20MPa、公稱通徑DN≤25mm的場合。

　　(二)高壓管道加工

　　(1)高壓管道的加工應在圖紙會審的基礎上，繪制管道加工圖，加工圖的尺寸由現場實測與施工圖計算得到，但封閉管段的尺寸必須實測。

　　(2)在確定加工圖尺寸時，應考慮法蘭、焊口的設置應方便管子的加工、安裝與檢修，不得設置于墻壁、樓板或管架上。相鄰兩管道的外壁(包括保溫層)不得相碰，間距必須大于50mm。管段加工后的尺寸，其允許誤差為：封閉段±3mm，自由段±5mm。

　　(3)合金鋼、不銹鋼高壓管子應采用機械方法切割。所有鋼號的管子在切斷后應及時在無標識的管段上標上原有的符號。

　　(4)在車制管端密封面時，其端面應與管子中心垂直，不得有劃痕、刮傷、凹穴、啃刀等缺陷。在車制錐角密封面的每種規格的第一個密封口時，要用標準透鏡墊著色印檢查，其接觸線不得間斷或偏位。加工完畢的管道密封面，應沉入法蘭內3～5mm。如暫不安裝，應在加工面上涂油防銹，封閉管口，妥善保管。

　　(三)高壓管子彎管加工

　　5)高壓管子熱彎時，不得用煤或焦炭作燃料，應當用木炭作燃料，以免滲碳。加熱溫度一般用熱電偶在管內測量。

　　6)高壓管在彎曲和熱處理后，應再進行表面無損探傷，需要熱處理的應在熱處理后進行。當有缺陷時，可進行修磨，修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%，且不得小于設計壁厚。

　　7)高壓管子中心線彎曲半徑R及最小直邊長度L應符合下列要求：

　　R≥5D(管子外徑);

　　L≥1.3D(但不大于60mm)

　　高壓鋼管彎管加工合格后，應填寫“高壓管件加工記錄”。

　　(四)高壓管道安裝

　　(4)高壓管道的焊縫坡口應采用機械方法。坡口形式根據壁厚及焊接方法選擇V形或U形;當壁厚小于16mm時，采用V形坡口;壁厚為7～34mm時，可采用V形坡口或U形坡口。

　　(5)高壓管道焊接除應符合一般中、低壓管道焊接有關要求外，還應滿足以下要求：

　　1)焊接方法：

　　①20#鋼、15MnV、12CrM0、15CrM0、Cr5M0高壓管子應采用手工電弧焊;當管壁厚不大于6mm時，應采用手工氬弧焊;條件不具備的企業可采用氧―乙炔焊。

　　②1Cr18Ni9Ti、Cr18Ni13M02Ti高壓管予應采用手工氬弧焊打底和手工電弧焊蓋面成型。

　　③碳素鋼管、合金鋼管焊接，為確保底層焊接表面成型光滑平整、焊接質量好，均采用手工氬弧打底，手工電弧焊成型;不銹鋼管、鈦管采用氬弧焊時，應充氬氣保護，以防產生氧化。

　　④高壓管子焊接宜采用轉動平焊。

　　6)高壓管子的焊縫需經外觀檢查、X射線透視或超聲波探傷。透視和探傷的焊口數量應符合以下要求：

　　①若采用X射線透視，轉動平焊抽查20%，固定焊100%透視。

　　②若采用超聲波探傷，檢查100%。

　　③經外觀檢查、X射線透視或超聲波探傷不合格的焊縫允許返修，每道焊縫的返修次數不得超過1次，返修后，需再次進行以上項目檢查。

　　④高壓管道的每道焊縫焊接完畢后，焊工應打上自己的鋼號，并及時填寫“高壓管道焊接工作記錄”。